金矿浮选厂工艺路线如何制定？

浮选工艺是矿物加工中的一项关键技术，尤其对于金矿石的处理，它能够有效地提高金的回收率和精矿质量。本文将对浮选工艺路线进行概括总结，涵盖从矿石的破碎、磨矿、筛分到浮选的整个流程。

破碎

所谓破碎即较大的材料在受到机械施力作用情况下，粒度由大变小的工艺过程。 加工矿物环节的关键一步就是破碎。破碎划分成四个环节：破碎过程、磨矿过程、 超细粉碎（将粉粒物料磨碎到粒径很细的操作）过程、超微粉碎过程。粉碎环节是 能耗比较高的作业过程，破碎环节的根本原则即少磨多碎

磨矿分级

对选矿来说，采取一段或者两段磨矿作业，就能够经济地将矿石磨到所需的选 矿粒径、细度。两段以上的“磨矿”作业，一般是由按照阶段分选的实际要求所采 取作业方式。 一段与两段工作程序相对比而言，一段磨矿工作程序的优点主要为：设施比较 少，出资不多，操作简易化，不会出现由于一个磨矿段不正常工作影响到其它磨矿 段的停机；停止工作时，损失也不多。

两段磨矿的显著优点为：可以获取很细的产品，可以在各个磨矿阶段实施“粗 磨”与“细磨”，尤其可以用在解决阶段问题。在大型规模、中型规模的工厂，当 所需小于 0.15 毫米的磨矿粒度，采取两段磨矿，会很经济，并且产品粒径、细度组 成几乎相等，不会出现过粉碎较多的情况。

筛分

筛分是将不同大小的颗粒分离的过程，它使用多层或单层筛子实现。筛分设施有直线振动筛（筛面的振动形式为直线运 动）、共振筛（激振频率接近于自振频率时的振动筛）、万能吊筛、固定筛（筛面 固定不动的筛分机械）、惯性振动筛（借偏心块回转惯性力激振的振动筛）、重型 振动筛

磨矿分级

磨矿作业是以研磨和冲击为主，将矿石磨至粒度 10~300 微米大小的作业。它 实际上是破碎作业的继续，同时是矿石进行分选以前的最后一次加工。它使矿石中 的有用矿物全部或大部分达到分离状态，以便在分选作业中回收其中的有效成分。 磨矿作业是在磨矿机中完成的。磨矿机是圆筒形的，筒体内壁衬有衬板，筒体内装 有研磨介质。目前选金厂常用的磨矿机有以下类型：球磨机、棒磨机、砾磨机和自 磨机。

分级是选矿厂选前准备及选矿过程中的重要作业。分级是根据矿粒由于粒度不 同在介质中具有不同沉降速度的原理而使矿粒分级成不同粒级的过程。分级的目的 与筛分相似，主要用于对 0~2mm 的矿粒进行分级。在磨矿循环中常进行预先分级 和控制分级，以提高磨矿机效率并改善磨矿产品的粒度组成

浮选

浮选，又称泡沫浮选，是一种基于矿物表面性质差异的选矿方法。在浮选过程中，通过添加浮选药剂，调节矿物的可浮性，使目标矿物与气泡粘附并上浮，实现与脉石矿物的分离。浮选药剂的选择和使用是提高浮选效果的关键。浮选环节需要搞好分选前的物品与材料的准备阶段的工作，经磨矿分级的矿石， 才能够实现适宜浮选的细度、浓度要求

工艺路线的制定

工艺路线的制定需要基于充分的调查研究，提出多种方案，并进行分析比较。正确的工艺路线不仅影响产品质量和生产效率，还涉及劳动强度、生产成本、车间面积和设备投资等多方面因素。

工艺流程的同步发展

浮选工艺与选矿设施是同步发展的。设施的技术水平直接影响工艺水平，进而对生产过程、产品数量、产品质量和经济效益产生重要影响。

结论

浮选工艺的成功实施依赖于对每个环节的精细管理和技术优化。从破碎到磨矿，再到筛分和浮选，每个步骤都需要根据矿石的具体特性和工厂的生产需求进行调整。通过科学的工艺设计和严格的操作控制，可以最大化地提高金矿石的浮选效率和产品质量，实现资源的高效利用。

在实际操作中，工厂需要根据自身条件和市场变化，不断优化工艺流程，采用先进的技术和设备，提高自动化和智能化水平，以适应不断变化的工业需求。