干货|氧化金矿石工艺的一般流程

在现代工业中，金的应用广泛，不仅局限于货币制造和珠宝饰品，还包括电子设备、医疗器械和航天器材等领域。随着科技的发展和市场的需求，对金的开采和提取工艺提出了更高的要求。

氧化金矿石作为一种重要的金矿资源，由于其独特的地质特征和成矿条件，使得其选矿工艺与硫化金矿石等其他类型矿石有所不同。氧化金矿石通常存在于地表或近地表环境，由原生矿床经过风化、淋滤等外界作用而形成。这些矿石的金含量虽然较低，但其分散性和较大的氧化区域使得其具有较大开采价值。下面是氧化金矿石工艺的一般流程。

1 氧化金矿石原矿破碎阶段

破碎是释放金矿石中金粒的首要步骤。对于氧化金矿石而言，合理的破碎工艺不仅能够提高金的回收率，还能降低能耗和磨损。针对氧化金矿石的物理硬度和结构特性，采用了一段开路破碎工艺。原矿由车辆运输至原矿堆场，通过装载机转运至破碎机给料漏斗，进入给料漏斗之前，原矿需通过300×300mm的格筛，大于筛孔尺寸的矿石经人工用大锤砸碎。矿石由给料漏斗给入颚式破碎机进行粗碎作业，破碎产品进入粉矿仓，破碎作业的最终产品粒度为40mm左右。

2 氧化金矿石磨矿与分级阶段

磨矿是将破碎后的矿石进一步细化的过程，其目的是为了将金粒从矿石中充分解离出来。磨矿至适当的细度是确保高回收率的关键。对于氧化金矿石，通常要求磨矿后的矿石中-0.074mm的粒度占75％左右。溢流型球磨机在本工艺中得到了采用，因为它适合磨矿细度要求较高的情况。

分级是磨矿过程中不可或缺的步骤，它确保磨矿机出料的粒度均匀。实验选择了沉没式螺旋分级机和水力旋流器组合使用，进行了磨矿过程中的连续分级。这种组合不仅可以有效控制磨矿细度，还可以将过细的颗粒从磨矿循环中及时排出，提高磨矿效率。

3 氧化金矿石浸前浓缩与浸出吸附阶段

在金的萃取过程中，浸出前的浓缩步骤是提高金浸出效率的重要环节。对于氧化金矿石，浸前浓缩能够有效地提高矿浆浓度，减少后续浸出和吸附阶段的体积，从而降低药剂消耗和操作成本。采用高效浓密机，将矿浆浓度提高至40％，同时确保浓缩过程中的清液可以循环使用，减少水资源的消耗。

浸出吸附是金从矿浆中转移到活性炭上的过程。通过添加氰化钠溶液，将金溶解于溶液中形成金氰络合物，然后通过活性炭吸附金。吸附过程中，活性炭的粒度、浓度及接触时间都被精细控制，以保证最高的金吸附效率。

4 氧化金矿石解吸与电解阶段

解吸是从浸金的活性炭中回收金的过程，是黄金生产中的关键步骤。解吸液采用氢氧化钠溶液，其浓度和温度被严格控制，以确保金的高效解吸。解吸过程中，系统温度一般维持在90℃至150℃，压力维持在0.5MPa左右，这些条件优化了解吸速率并减少了操作风险。电解贵液金品位一般为300～600mg/L，贫液金品位可降至10mg/L以下。电解金泥含金量一般在30％～40％。电解作业回收率可达99.5％以上。

电解是金生产流程中的精炼步骤，通过电解将金从贵液中沉积在阴极上。电解过程需要精确控制电流（600～1000A）和电压（2～4V），以确保金的有效沉积电解结束后打开电解槽取出金泥后，先用热水洗涤至中性，将含金泥放入钛桶中，按水：硝酸=1:3的比例加入水和硝酸，其量以淹没金泥为宜，进行浸泡，反应到后期可适当加热，待很少有气泡产生时让其沉淀后倒出清液，再按上述比例加入水和硝酸。如此反复进行列3到4遍，用热水洗至中性后烘干金泥开始冶炼。将洗后的金泥烘干（水份不大于10％），放入中频炉冶炼，冶炼完后，待合质金结块后脱模，浸入水中冷却后，清除合质金锭表面杂物，必要时予以酸洗处理，保证金锭表面光洁。酸洗过程中会产生含硝酸的水汽，通过轴流风机排出；冶炼过程中产生的水蒸气通过排气扇排出。