金矿全泥氰化的8个步骤

全泥金氰化是指将金矿石全部破碎磨细成矿浆，加入氰化物进行浸出，然后用活性炭直接从矿浆中吸附溶解的载金炭，完成提金过程。全泥金氰化主要包括原矿破碎、磨矿、矿浆浓缩、氰化及碳吸附、载金碳解吸、母液电解、金泥冶炼、尾矿处理8个阶段。

A.原矿破碎

在所有的泥金氰化工艺之前，需要对原金矿石进行处理。首先将金矿石放入破碎机中，破碎至12mm左右。粒度较大的矿石经分级机分离后需返回破碎机。

B.矿石磨矿

将破碎后的矿石放入球磨机中，加水进行湿磨，使之成为矿浆。该矿浆中矿石与水的比例为1:3.5，粒度小于50um的矿石应占90％以上。同样，粒度较大的矿石需要经过分级机分离后返回球磨机。同时，按每吨金矿石4kg的剂量添加生石灰（工艺废水回用时，生石灰投入量可减少至原来的40％左右）。

C.浆料浓度

为了满足金氰化工艺的要求，需要对矿浆进行浓缩。将磨细的金矿浆放入浓缩机浓缩，直至矿渣与水的比例为1：1.5。浓缩后产生的水可返回矿石破碎和研磨阶段。

D.氰化和碳吸收

此阶段是整个泥金氰化工艺的重要工序。浓缩后的矿浆溢流至浸出槽，添加NaCH，用量为每吨金矿石400g。在搅拌的同时，矿浆依次通过10个浸出槽。在末端浸出池中，通过炭分离筛将活性炭反向注入，即活性炭在筛网中的流动方向与矿浆相反，这使得活性炭在不进入矿浆的情况下与矿浆充分反应。泥浆。活性炭用量为每吨金矿石680克。整个氰化炭吸附过程约16小时，浸出率87.88％，炭吸附率99.2％。

E.载金碳解吸

载金碳在碳筛出口处分离，然后装入洗脱柱。采用含2％NaCH和1％NaOH的混合洗脱液在

95℃下从下到上洗脱载金炭。洗脱柱每次可处理200g载金炭，消耗洗脱液约0.75吨。每次处理时间约40小时，解吸率为98.5％。

F.孕液电解

解吸后的含金母液送至高位储罐，在电解槽中进行电解。电解后，电极上可得到金泥。电解提取率为99.5％。电解后的部分贫液可用于配制洗脱液并循环使用，其循环率约为65％。

G.黄金熔炼

得到的电解金泥采用火法冶炼，得到含金80％以上的复合金产品，冶炼提取率为99％。

H.尾矿处理

金氰化工艺后的尾矿将通过压滤机过滤。干金尾矿排入尾矿坝，废水在氰化过程中循环利用，干尾矿含水量约为20％-22％。

以上是整个泥金氰化工艺的具体阶段。全泥金氰化工艺的亮点主要有以下几点：

1、压滤机的滤液代替淡水返回研磨分级作业，回收尾矿中的溶解金，减少金的损失。

2、由于回流滤液中含有的CN-得到重复利用，减少了氰化金工艺中氰化钠的消耗。

3、大大减少污水处理量和排放量，有利于环境保护。

4、大大减少生产中淡水的使用量，节约资源。

5、尾矿经压滤后，尾矿以滤饼状态储存，而不是浆状，减少了尾矿储存面积，使尾矿储存更加灵活。

从全泥金氰化的阶段和亮点可以知道，全泥金氰化工艺具有工艺简单、投资小、成本低、回收率高的特点，因此受到许多金矿业主的欢迎。