黄铁矿选矿工艺探讨：重选、浮选及联合工艺

黄铁矿是地壳中分布最广的硫化物，常与其他硫化物共存。黄铁矿是提取硫磺和生产硫酸的主要矿物原料。与Au、Co、Ni一起可以提取伴生元素。

黄铁矿加工方法

黄铁矿选矿多以浮选为主，采用重选流程、重选与浮选相结合的方式进行选矿。

重选工艺

对于矿石性质简单、粒度较粗或粒度不均匀的矿石，可采用单一重选工艺。一般的重选设备，如硫铁矿跳汰机、螺旋溜槽、水力旋流器、振动台等都可以有效回收黄铁矿。工艺简单，能耗低。

浮选工艺

我国黄铁矿资源大多含有碱性脉石矿物，矿浆pH值一般需要调至弱酸性，导致浮选过程中酸耗量大，捕收剂用量大，环境不友好，严重影响浮选工艺流程。设备腐蚀。

重浮联合工艺

该工艺适用于粒度不均匀或脆性较大的黄铁矿。重浮联合工艺一般是对原矿进行粗磨和分级。采用合适的重力分选设备进行分离，得到一部分黄铁矿精矿。

锌黄铁矿选矿

自然界中，含铜、锌的矿物一般分为铜锌黄铁矿、含铜黄铁矿、铜硫矿等。铜锌矿的主要金属矿物除黄铁矿外，还有黄铜矿、闪锌矿、方铅矿、黄铜矿等。

1、铜锌硫混合优先浮选黄铜

实践证明，优先浮选铜时采用硫酸铜活化和丁基黄药作为捕收剂，可使锌硫混合矿含锌6.5％，硫40.29％，锌、硫回收率可达以上。 90％以上分离回收效果显着。后来，当可以使用石灰来调节矿浆的pH值进行抑硫和分离锌时，随着石灰用量的增加，锌和硫的分离效果越来越好，锌精矿和锌的回收率也随之提高。硫精矿得到改善。采用锌分离锌硫时，锌粗精矿含锌29.28％，回收率达98％，硫精矿含硫42.86％，回收率82％。

2、优先浮选铜、尾矿锌、硫

优先选择铜精矿后，铜尾矿直接用石灰调节矿浆pH值，抑制硫、硫酸铜，活化锌矿物。当石灰用量大于3kg/t时，矿浆呈碱性，pH值大于12.2。硫酸铜100g/t，丁基黄原酸60g/t时，能很好地抑制硫，锌回收率提高到96％。这样，选出的粗锌精矿可再次精炼两次，得到锌精矿。而锌尾矿可采用硫酸或硫酸亚铁，然后稍微中和矿浆碱度，调节pH至11.9-12，硫酸铜50g/t，丁基黄原酸100g/t可选择含硫量43％的硫精矿，硫磺回收率达到95％。

3、单铜选择

单浮选铜是通过添加锌抑制剂废弃原矿中的金属锌的一种选矿生产。该方法可以降低铜精矿中锌的品位，降低生产成本，但也造成原矿中锌金属的损失。由于浪费资源，该方法一般只得到铜金属，简化了工艺，降低了成本。这种方法并不是提高经济效益的好办法。